金型事例紹介 リデュースプレスモールドプロセス（工程短縮プレス金型） ①ファンダメンタル・テクノロジー 金型面数１万以上×半世紀に亘るデータベース ②ナンバーワン・テクノロジー ①×工程短縮・独自開発力 ③オンリーワン・テクノロジー ②×連携研究開発力（産学官） 各ファクター A.複合開発力（工程短縮化） B.高度・精密化（匠力） C.ハイスペックQCD （高品質・低コスト・超短納期） D.産学官メンター（分野別・専門家バックボーン） |
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| 種別 | 複合簡易型 | 順送型１ | 順送型２ |
| 機能 | タタキ型ユニット取替方式 | 面押しステージ内蔵方式 | 完全自動方式 |
プレス金属製品
リデュースプレスモールドプロセス（工程短縮プレス金型）
Reduce press mold process
Ⅰ．要旨：リデュースプレスモールドプロセス（工程短縮金型）
製品、素材、製作工程、生産効率、付加価値を省資源エネルギーのエコ（環境・経済的）視点から改善を繰り返し、工程数を短縮・削減する方向性を持つ新規性のある弊社独自の技術。
エコからの視点は材料の歩留まり（材料使用量低減）を考慮
生産効率の向上（生産性、稼働率）、省人化
Ⅱ．実施要項
A.材料取り設計のノウハウ、データベース
B.製作工程の効率、スピード化
C.工程数削減の改善
D.作業性の向上
Ⅲ.技術開発の取り組み
商品提案設計、金型設計、プレス技術、複合
機械設計、完全自動化、不良率ゼロ構造
金型面数の削減開発力、完全自動化の順送型の開発
Ⅳ.事例：
①空調機器製品
複合単発型×５
従来金型面数７工程を５工程に短縮実現
生産性３０％アップ
省人化、段取替え時間低減、省エネ
②スチール家具製品A
完全自動順送型（タップ内蔵式）
従来、単発型５面に付け加え機械加工まで要していた製品Aの製作過程を
完全順送タップ加工内蔵式型１面に集約開発（機械工程の省力化）
生産性極めて大幅アップ
省人化、段取替え、移動時間低減、省エネ、消耗品削減、輸送コスト０
（既存は外部委託の為）
③スチール家具製品C
完全自動順送型（面押し方式）
製品Ｃの返り（バリ）による不良率が増化
順送型にバリ押しステージを取り入れ対策実施
不良修正が皆無
④建築金物製品Ｄ
コニシ工学セット（多品種少量向け、ユニットタタキ式独自開発金型）
多品種（１１機種）少量生産型（当初は全機種金型製作の予定だった）
低コスト実現、段取り替えが簡易化、ユニット型でメンテナンスが容易
ダウンサイジングで場所を取らない収納が可能
穴明けと絞りが別工程な為、改造案件が容易
生産性大幅アップ
省人化、省エネ
⑤家庭用品 E
業縮・簡素型（簡素化・低コスト）
業縮（ぎょうしゅく）⇒今までの経験・実績（業＝わざ）を凝縮、簡素化
で低コスト実現、仮型としても併用可
ガイドポスト、マクラ無し（必要最低数の型構造）
材料：大板利用可
軽量化の為、段取り変え容易、メンテナンス簡単構造
コスト大幅削減、省エネ
Ⅴ．連携・研究開発力（産学官）
近畿大学および大阪工業大学、日本品質管理学会、大阪府ものづくり支援課
との産学官連携による独自の開発推進化の取り組み
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